Composites Slake The World's Thirst

- Jul 27, 2017-

Composites apaga la sed del mundo

 

A medida que aumenta la sed mundial de agua potable, la industria de los composites está bebiendo en las tremendas posibilidades de la desalinización del agua de mar.

El setenta y uno por ciento de la superficie de la tierra está cubierta por agua salada. Las personas que viven en el 29 por ciento restante necesitan agua dulce para sustentar la vida. Pero la Organización Mundial de la Salud (OMS, Ginebra, Suiza) estima que hay más de mil millones de personas que carecen de agua potable. Para mediados de siglo, se espera que ese número aumente a 4 mil millones. Estas sorprendentes realidades no admiten ninguna carga de hipérbole en la predicción de que el crecimiento exponencial está en juego para la desalinización del agua de mar en el mundo.

Sorprendentemente, casi el 60 por ciento de la población mundial vive a menos de 36 millas / 60 km de una costa. El agua de mar desalada está a punto de convertirse en uno de los principales recursos alternativos de agua dulce en esas regiones. Pero las proyecciones de crecimiento del mercado, de hecho, tienen en cuenta no solo la creciente población mundial -que se prevé alcanzará los 7,52 mil millones en 2020- y datos sobre su proximidad al agua de mar, sino también los impactos de la sequía, la urbanización, el riego agrícola y, en algunos casos , invasión salina a los recursos de agua dulce existentes. El mercado de productos y servicios utilizados para convertir el agua de mar en agua dulce para agua potable municipal y otros usos se estimó en unos $ 2 mil millones (USD) en 2000. La firma de investigación de mercado The Freedonia Group (Cleveland, Ohio) predice que el mercado de desalinización expandirse a más de $ 18 mil millones para 2020.


Un mercado verdaderamente global

La desalinización ha existido por más de 2,000 años, dice Ian Watson, director ejecutivo de la American Membrane Technology Assn. (Stuart, Fla.). Históricamente, se ha utilizado a bordo de barcos y fue especialmente importante en la expansión colonial del siglo XIX, que requirió agua dulce para barcos y colonias. En el siglo XX, los efectos corrosivos del agua de mar en los equipos de desalinización estimularon el uso de plásticos. Con poca fanfarria, los materiales compuestos se han utilizado durante más de 30 años en plantas de desalinización de todo el mundo, principalmente en tuberías y conexiones (tuberías) y otros componentes que entran en contacto directo con el agua de mar.

Aunque numerosas tecnologías de tratamiento y reciclado de desalinización han proliferado en una multitud de submercados, esta visión general se centra en lo que probablemente sea el mayor usuario de compuestos: la desalinización del agua de mar para su uso como agua dulce por ósmosis inversa.

La ósmosis ocurre cuando dos soluciones, compuestas de soluto (sólidos inorgánicos disueltos, como la sal) mezclados con un solvente (en este caso, agua) están separados por una membrana semipermeable. Las moléculas de solvente se mueven a través de la membrana en la dirección de alta concentración de soluto hasta que las proporciones de soluto / solvente son iguales. La ósmosis crearía dos soluciones de agua igualmente salada. El proceso de ósmosis inversa de agua de mar (SWRO), como su nombre lo indica, revierte la ósmosis natural. Comienza por llevar el agua de mar (agua de alimentación) a baja presión a través de un sistema de filtrado de pretratamiento que elimina los sólidos suspendidos. El agua pretratada se presuriza y se bombea a través de una serie de elementos de membrana de ósmosis inversa (RO) semipermeable a aproximadamente 900 a 1.200 psi (60 a 82,5 bar). En el otro lado de la membrana, se pasa agua dulce. Debido a la presión, las moléculas de agua en el agua de mar (el concentrado de alto contenido de soluto) pasan a través de la membrana en la dirección del concentrado bajo de soluto - en este caso, el agua dulce que pasa (la corriente de producto) y se une - dejando la sal y otros sólidos disueltos detrás.

SWRO se describe como un proceso de separación, en lugar de un proceso de filtración. " RO es un policía de tránsito de agua", bromea Doug Eisberg, director de desarrollo comercial de Avista Technologies (San Marcos, California), que suministra productos químicos especializados y servicios de soporte técnico para la industria de separación de membranas. "RO envía toda el agua purificada a la corriente del producto, y envía las bacterias, virus, sal y otros elementos indeseables [conocidos colectivamente como salmuera o concentrado] a la siguiente membrana", dice Eisberg, donde ocurre una mayor separación.

Se espera que SWRO domine e impulse la industria de la desalinización en los próximos años debido a que requiere sustancialmente menos energía que otras tecnologías populares de desalinización, como el flash multietapa (MSF) y la destilación multiefectos (MED). Estos son procesos térmicos de alta energía que dependen del calentamiento del agua de mar para producir vapor. Solo las moléculas de agua se gasifican, dejando la sal y las impurezas en la solución. El vapor se transporta a un tanque de enfriamiento donde se condensa el agua desalinizada. Además, SWRO generalmente incorpora dispositivos de recuperación de energía que capturan la energía hidráulica del proceso y la convierten en energía rotatoria para las bombas de alta presión.


Ir a grandes distancias

Las plantas de SWRO en todo el mundo utilizan millas y millas de tuberías de baja presión resistentes a la corrosión reforzadas con fibra de vidrio como red de distribución, principalmente sobre tierra, para transportar agua de mar desde el mar a la planta, para distribuir el agua potable producido, para llevar la salmuera de regreso al océano, y para tuberías internas de tratamiento de plantas y dispositivos de recuperación de energía.

Peter Kirkwood, director gerente de ResiGlass Pty. Ltd. (Winthrop, W. Australia), explica: " FRP es el material de elección para las plantas medianas a grandes, mientras que las plantas más pequeñas tienden a usar polietileno de alta densidad [HDPE] . " FRP es más rentable que HDPE en las tuberías de mayor diámetro generalmente utilizadas en las plantas más grandes. Los materiales y procesos de FRP se pueden adaptar para cumplir con los requisitos de propiedades mecánicas específicas y tienen las ventajas adicionales de resistencia a la corrosión y a productos químicos, flexibilidad y la capacidad de soportar golpes suaves.

Las tuberías de FRP son, principalmente, vidrio / poliéster con filamento enrollado. Para aplicaciones sobre el suelo, el bobinado de filamentos helicoidales en un mandril de longitud fija es muy popular porque se puede adaptar para lograr la relación de resistencia anular-axial deseada al personalizar el ángulo del viento, lo que lo hace ideal para uniones restringidas, explica Kirkwood. (Las juntas restringidas presentan acoplamientos, tirantes u otros tipos de restricciones). Para las tuberías destinadas a enterramiento subterráneo, generalmente se usa tubería con filamento continuo porque puede producirse en una gran variedad de longitudes y diámetros. (Lea más sobre la tubería continua con filamento enrollado en "Diseño para alta presión: tubería subterránea de gran diámetro", en "Elecciones del Editor", arriba a la derecha). A menudo también es más competitivo y se presta mejor para el uso de uniones sin restricciones , como los acoplamientos de sellos mecánicos.

Las juntas y los empalmes de FRP generalmente se fabrican a mano, aunque algunas pestañas y accesorios tienen filamentos enrollados, dependiendo de las ventajas de costo.

FRP también se usa comúnmente para construir tanques de almacenamiento y tuberías utilizados en plantas de desalinización para hipoclorito de sodio (NaOCl), a menudo utilizado en cloración de agua de proceso de desalinización, y para ácido sulfúrico, que puede ser muy difícil de almacenar en metal "pero puede ser fácilmente manejados en tanques y tuberías de fibra de vidrio / epoxi viniléster a temperaturas y concentraciones ambientales inferiores al 50 por ciento ", dice Thomas Johnson, gerente de la industria de la corrosión para el productor de resinas Ashland Inc. (Dublín, Ohio).

Sin embargo, hay poca tubería de FRP en la porción submarina de los sistemas de admisión y descarga. Normalmente, el agua de mar se bombea desde el equipo de admisión del fondo del mar a través de túneles de concreto, a menudo forrados con cloruro de polivinilo (PVC) u otro plástico para disminuir la fricción y desalentar la unión de crustáceos.

Hay excepciones. Uno de ellos es el sistema de admisión de velocidad en el fondo marino de la planta de Gold Coast, Australia, que es casi todo el material compuesto de FRP con un marco de acero inoxidable, según Gary Crisp, líder empresarial mundial: desalación para GHD Global Engineering Consultants (Perth, Australia). "Un túnel de concreto de una milla de longitud desde el sistema de admisión comienza desde un pozo de admisión vertical revestido de material compuesto que incorpora una entrada de agua de mar abierta en la tapa de velocidad", dice Crisp. (La tapa de velocidad, una cubierta de concreto ligeramente elevada sobre la tubería de entrada orientada verticalmente, redirige el agua de mar hacia la tubería horizontalmente, reduciendo el riesgo de que el pescado sea succionado y luego se pegue en la pantalla de admisión interna). Un segundo túnel de hormigón de una milla de largo termina en un eje de desagüe vertical revestido de material compuesto, conectado a difusores, que devuelve el concentrado de agua de mar al mar. "Los difusores de diseño personalizado se utilizan normalmente para dispersar el concentrado a medida que se descarga.

Las tuberías compuestas para la admisión de 2.2 m / 7 pies y los árboles de descarga de 1,6 m / 5 pies (ver foto) fueron fabricadas por bobinado de filamentos helicoidales en secciones de 12 m / 39 pies por RPC Technologies (Seven Hills, New South Wales, Australia ) Las costillas enrolladas sobre núcleos de espuma de poliuretano agregan rigidez. RPC instaló una planta de fabricación temporal y envió tubos para la instalación submarina en barcazas, y los bajó a una zanja en el lecho marino. La sección de tubería bajo el mar también fue enterrada con piedra triturada, que fue arrojada desde una barcaza. Luego, los buceadores instalaron juntas de campana y espiga con doble junta tórica y cordón de bloqueo de plástico.

El FRP no se usa para tuberías de alta presión que fuerzan el agua de mar a presiones de hasta 1,200 psi / 82,47 bar durante el proceso de separación de RO , principalmente porque las juntas compuestas y los acoplamientos asociados con tales sistemas de alta presión se consideran poco prácticos. La tubería de presión es casi siempre de acero inoxidable superdúplex o superaustenítico o, a veces, de titanio. Pero a Crisp le gustaría ver más investigaciones sobre el potencial de uso de fibras de alta resistencia, como el carbono y la aramida, para fabricar tuberías y acoplamientos de alta presión porque la corrosión sigue siendo un problema, incluso con grados de acero resistentes a la corrosión. "La corrosión es un problema real para el acero en este entorno debido al ataque galvánico que se encuentra comúnmente en el agua de mar y aguas salobres, pero los compuestos hechos con resinas epóxido viniléster como Derakane 411 o Hetron 922 de Ashland o resinas isoftálicas como Aropol 7334 realizan admirablemente en aplicaciones de tuberías de desalinización ", dice Johnson.

Construcción básica de SWRO

También FRP son los recipientes a presión que encierran elementos de membrana RO . Se pueden encerrar múltiples elementos RO dentro de cada recipiente a presión, y los recipientes se pueden agrupar para usar tuberías comunes para agua de alimentación, agua dulce y concentrado. Cada agrupación se llama tren y los trenes están dispuestos en bastidores.

Hoy en día, estos recipientes a presión son principalmente de filamentos de precisión. Eisberg señala que el bobinado de filamentos en un mandril de precisión produce un diámetro interno (ID) constante con una superficie lisa. En comparación, una tubería de metal comparable no tiene una superficie interna lisa ni un diámetro consistente. Este es un factor crítico cuando los instaladores deben garantizar un ajuste perfecto en los cierres de los extremos que sellan la junta donde se encuentran la membrana y el recipiente a presión.

Este sello, a veces llamado sello de salmuera, evita que el agua de alimentación se filtre fuera de la membrana. A medida que el agua de mar se bombea a las membranas, el agua dulce se separa, fluyendo a través de la membrana de RO y hacia un tubo de agua del producto en la línea central del elemento de la membrana. Estos tubos de agua de producto están conectados con juntas tóricas y normalmente salen del recipiente a presión en el extremo del recipiente. El concentrado de salmuera se dirige a un puerto de concentrado de alta presión, generalmente ubicado en el costado del recipiente a presión, que luego se conecta a una tubería de descarga que finalmente lleva el concentrado al mar.

Los puertos son bridas de metal que se unen a la pared lateral del buque, y la demanda de la industria para flujos más altos requiere regularmente aumentar el diámetro del puerto de salida. Esto puede ser un desafío, dice Chris Gargiulo, director de ingeniería de fabricación de la bobinadora de filamentos para recipientes a presión ROPV (Harbin, China), porque "tenemos que cortar las fibras en esa área para instalar el puerto". El área alrededor del puerto, por lo tanto, debe fortalecerse si el buque cumple con los estándares de prueba. "Algunas compañías usan una estera de refuerzo de ± 45 °, otras usan una estera unidireccional, y están en contra del viento y algunas empresas enrollan capas adicionales para reforzar el área", dice Gargiulo.

Problemas de calidad y seguridad

Las altas presiones utilizadas en RO exigen materiales de alta calidad y una construcción cuidadosa. Después de una serie de fallas catastróficas de buques en los primeros días de SWRO, la Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos (ASME, Nueva York, NY) desarrolló y publicó estrictos estándares para la fabricación y las pruebas. Para cumplir con los requisitos para el cumplimiento del código ASME, un prototipo de filamento bobinado se debe ciclar 100,000 veces desde presión cero hasta presión de diseño (típicamente 1,000 psi / 69 bar a 150 ° F / 65.5 ° C como mínimo) sin fugas. Después de esa prueba, también debe resistir una prueba de presión de seis veces la presión de diseño para satisfacer el factor de seguridad para productos compuestos.

Estos altos estándares son aún más difíciles de cumplir debido al volumen de producción creciente de grandes proyectos de SWRO. Para cumplir con las demandas del mercado, ROPV enrolla hasta 200 recipientes a presión por día, en varios tamaños, utilizando mecha de fibra de vidrio y resina epoxi. Después del bobinado, el mandril se coloca en un horno para una cura de múltiples etapas. La duración del curado depende del grosor de la pared del vaso, la química de la resina y otras variables. Las variables de proceso se controlan de cerca durante el devanado y curado, y el grado de curado se verifica mediante un calorímetro de barrido diferencial (DSC).

Para la Planta Changer NEWater de Singapur, construida por Sembcorp Industries Ltd. (Singapur), ROPV suministró 1.980 unidades de recipientes a presión de agua de mar de alta presión de 8 pulgadas (203 mm) de diámetro interno por 1.016 mm de largo. Cada unidad encerró un tren de 10 membranas SWRO . La planta de Changi no es para SWRO sino que se usa para la recuperación de agua. Comienza con un pretratamiento extenso de aguas residuales industriales y residuales, seguido de RO , para producir agua de alta calidad utilizada principalmente en aplicaciones de procesos. NEWater ofrece una capacidad de 60 millones de galones / día (MGD), o 228,000 m 3 / día, de agua dulce, suficiente para cubrir el 15 por ciento de las necesidades de agua dulce de Singapur (ver foto).

Para la gran población urbana de Singapur, la tecnología RO ha sido una solución necesaria, tanto para la recuperación de agua como para la desalación de agua de mar. La agencia nacional de agua de Singapur, PUB, ha desarrollado un plan a largo plazo para satisfacer la creciente demanda de agua dulce del país. Además de la planta Changi, la planta SingSpring 36-MGD (136,000 m 3 / día) SW RO en Tuas, Singapur, construida por Hyflux (Singapur), comenzó a operar en 2005, y una segunda planta SW RO está en construcción. Hyflux ahora, cuya finalización está programada para 2013. Conocida como Tuas II, la segunda planta tendrá capacidad para hasta 84 MGD (318,500 m 3 / día). Hyflux compró recipientes a presión con bobinas de filamento para la primera planta Tuas de Protec Arisawa (Tokio, Japón) pero contrató a ROPV para proporcionar 3,672 recipientes a presión de 8 pulgadas / 203 mm ID, 1,000 psi / 69 bar para la planta TUAS II.

"En el mercado actual", explica Eisberg, "los recipientes a presión se tratan como un producto básico, y los proveedores están fabricando más recipientes por hora que nunca antes, mientras que la tecnología utilizada para fabricar estos recipientes es más compleja que nunca. Los proveedores experimentados ahora intentan reducir los costos para seguir siendo rentables al tratar de fabricar los productos más complicados que hayan fabricado ".

Desafortunadamente, recientemente ha habido preocupación de que estos estándares no se cumplan. "Además, cuando se incorporan nuevos fabricantes de equipos originales, usuarios finales y fabricantes inexpertos, la industria de separaciones está tomando un riesgo significativo, tal vez sin siquiera darse cuenta". Eisberg insta a cumplir estrictamente los códigos de fabricación "para el bien a largo plazo". -ser de la industria ".

Compuestos en membranas RO

Los compuestos también se abren camino hacia las membranas. Por ejemplo, la Planta NEWater de Changi y las dos plantas Tuas instalaron elementos de membrana SWRO fabricados por el Departamento de Productos de Membrana de Toray Industries (Tokio, Japón).

Las membranas de OI compuestas enrolladas en espiral consisten en una capa de separación de poliamida completamente aromática reticulada, con una capa de soporte de polisulfona y una base de tejido de poliéster, en un elemento RO enrollado en espiral, explica Peter Metcalfe, gerente - ingeniería de aplicaciones para Toray Membrane USA ( Poway, Calif.).

La base de tela de poliéster es una tela no tejida que proporciona el respaldo y el soporte estructural para la membrana. Para producir una superficie lisa libre de fibras sueltas, la tela se calandra antes de ser procesada. "El proceso de calandrado es un paso importante para el tejido de respaldo", dice Metcalfe. "Cualquier fibra suelta que sobresalga del plano de la tela también penetrará en la capa de la membrana. Son un punto débil y una fuente potencial de fugas en la capa de poliamida, y tienen que ser eliminados ".

Aunque proporciona un soporte estructural básico, la red de poliéster es demasiado irregular y porosa para proporcionar un sustrato adecuado para la capa de separación. La superficie lisa de la base, por lo tanto, está recubierta con una capa microporosa de plástico de ingeniería de polisulfona (véase la ilustración, página 26). Luego, la capa de separación de poliamida se cuela sobre la base recubierta de polisulfona para completar la construcción de la membrana. Por lo general, mide 42 pulgadas / 1,067 mm de ancho y se produce en rollos de 500 a 2.000 m (1.640 pies a 6.562 pies) de largo. La membrana se combina luego con material separador de alimentación y material de soporte permeado para crear un elemento enrollado en espiral, típicamente usando un proceso totalmente automático. En un paso final, el elemento está envuelto con vidrio / epoxi para aumentar su resistencia.

La capacidad instalada de las membranas SWRO de Toray en los últimos 25 años supera 1.110 MGD (4.200.000 m 3 / día) de agua dulce a partir de agua de mar en plantas construidas en todo el mundo por los principales OEM, incluidos Hyflux, GE Power y Water (Pittsburgh, Pensilvania) , Doosan (Seúl, Corea del Sur) y Veolia Water Solutions & Technologies (Saint-Maurice, Francia) - de las plantas Hyflux en Singapur a una planta de 132 MGD (500,000 m 3 / día) en Argelia construida en 2011, a un Planta de 396,258 galones / día (1,500 m 3 / día) en Yemen construida en 2008 por Metito (Dubai, EAU).

Otro productor importante de membrana de RO es Dow Water & Process Solutions (Edina, Minnesota), una unidad de negocios de The Dow Chemical Co. (Midland, Mich.). Los elementos DOW FILMTEC FT30 están en uso en algunas de las plantas de desalinización de agua de mar más grandes del mundo, incluida la planta de desalinización SWRO de 87 MGD (330,000 m 3 / día) en Ashkelon, Israel, una empresa conjunta de Veolia, IDE Technologies Ltd. (Kadima, Israel), y Dankner-Ellern Infraestructuras (ahora Elran DD, Herzliya, Israel). Esta fue la primera de varias plantas de SWRO en el programa de planificación nacional a largo plazo de Israel para mitigar la sequía y satisfacer las crecientes demandas de sus escasos recursos hídricos. Los elementos de FILMTEC también se usan en la planta de 120 MGD (456,000 m 3 / día) de Hadera, Israel, una de las plantas SW más grandes del mundo y en tres construidas por CH2M HILL (Denver, Colorado) para Sharjah Electricity y Autoridad del agua (SEWA, Sharjah, Emiratos Árabes Unidos). Los alojamientos de membrana son recipientes a presión de marca CodeLine enrollados en filamento conforme a ASME de Pentair Process Technologies (Golden Valley, MN). Las tres plantas de SEWA utilizan tuberías de FRP de filamento enrollado de Chemical Process Piping Pvt. (CPP, Mumbai, India).

Desalinización en los Estados Unidos

El Congreso de los Estados Unidos estableció la Oficina de Agua Salina en 1952 para la investigación de la tecnología de desalinización, y el Departamento del Interior de los Estados Unidos, Bureau of Reclamation (BuRec, Denver, Colorado) sigue activo en esta área. Estados Unidos es el mayor usuario de la tecnología en el mundo, principalmente para purificar agua salobre en lugar de agua de mar, según Peter Soeth, vocero de BuRec Public Affairs. Actualmente, los Estados Unidos lideran el mundo en la desalinización de agua salobre, con plantas en Florida, Texas, California y varios estados en la costa este y en el oeste / medio oeste. Los Estados Unidos tienen pocas instalaciones de desalinización de agua de mar, sin embargo, la razón principal aparentemente es la falta de necesidad. Hasta hace poco, "el suministro de agua dulce nunca ha estado en riesgo suficiente como para justificar el gasto de construir y operar una planta de desalinización de agua de mar", explica Kevin Price, coordinador de investigación de tratamiento de aguas avanzado de BuRec. El costo del agua dulce en California, por ejemplo, actualmente es de aproximadamente $ 900 por acre / pie, y el costo del agua desalada es de aproximadamente $ 1,500 por acre / pie. Un acre / pie equivale a 325.869 galones (1.233.548 litros).

Incluso con esta diferencia de precios, los desiertos costeros propensos a la sequía del sur de California han pasado más de 20 años buscando acceso al embalse más grande del mundo, el Océano Pacífico. Por fin, un proyecto de desalinización está en camino hacia la productividad comercial en la ciudad de Carlsbad en el condado de San Diego. Poseidon Resources (Stamford, Connecticut) recibió la aprobación final el 29 de noviembre de 2012 para su proyecto de desalinización de Carlsbad. La planta de financiación privada podría suministrar hasta 50 MGD (189,250 m 3 / día) de agua potable para 300,000 residentes de San Diegan, lo que proporciona al condado hasta un 10 por ciento de su agua. Poseidon también está diseñando una planta SW RO de 50 MGD (189,250 m3 / día) en Huntington Beach en el condado de Orange, California. Si se otorgan los permisos para fines de 2013, la planta podría estar operativa para el año 2015.


En Europa

Hasta la fecha, la planta de desalinización más grande de Europa es una instalación de SWRO en El Prat del Llobregat (Barcelona, ​​España), con una capacidad de agua dulce de 52.8 MGD (200,000 m 3 / día). Construido por Aguas de Barcelona (Agbar, Barcelona, ​​España) y Degrémont Iberia (Bilboa, España) bajo contratos del servicio público Aigües ter Llobregat (ATLL), la planta ha estado en funcionamiento desde julio de 2009. Tiene la capacidad de suministrar agua potable a cerca de 1.5 millones de habitantes en la región, casi el 20 por ciento de la población. Sin embargo, la producción depende del agua total en los embalses, y cuando el CT entró en prensa, la planta producía solo 14 MGD (52,000 m 3 / día).

Un total de 17.192 elementos de membrana de poliamida bobinada en espiral fueron proporcionados por Hydranautics (Oceanside, California). Siete membranas están encapsuladas en cada uno de los 2.456 recipientes a presión que miden 8 pulgadas (202 mm) de DI por 301.7 pulgadas (7.663 mm) de largo y los filamentos arrollados por Protec Arisawa Europe (Mungia, España) cumplen con el código de recipientes a presión de ASME. Protec enrolla sus recipientes utilizando vidrio E y resina epoxi. La tecnología de múltiples puertos personalizada de Protec proporciona un puerto final para agua de producto fresco, un puerto lateral para agua de alimentación y otro puerto lateral para la descarga de concentrado.

El agua de mar se lleva a la estación de bombeo desde 2,500 m / 8,202 pies en el mar Mediterráneo a través de dos tubos de polietileno de 1,800 mm / 71 pulgadas de diámetro. Un tubo de FRP de 2.000 mm / 79 pulgadas de diámetro luego transporta el agua de alimentación a la planta. Los tubos y accesorios de FRP fueron fabricados por Protecciones Plasticas (Protesa, Barcelona, ​​España) mediante devanado continuo de filamentos, utilizando fibra de vidrio y resina de uretano viniléster Atlac bisphenol A resistente a la corrosión de DSM Composite Resins (Schaffhausen, Suiza).

Rozando la superficie

Como una roca saltando a través de un lago inmóvil, esta descripción simplemente toca la superficie de este enorme y, sin duda, creciente mercado. Sus complejidades, tecnologías alternativas, mercados en expansión y oportunidades para el uso de materiales compuestos van más allá de la recuperación de agua de mar. Es un mercado que CT observará e informará con mayor profundidad según lo dicten los desarrollos.